La produzione just-in-time (JIT) è una strategia gestionale e produttiva che ha trasformato l’industria manifatturiera, introducendo un modello in cui gli articoli vengono realizzati solo per soddisfare la domanda effettiva, evitando così produzioni anticipate o in eccesso. 

Nata in Giappone del dopoguerra, la JIT si è consolidata come metodo per aumentare l’efficienza, contenere i costi e velocizzare le consegne. 

Tuttavia, il suo impatto sulle dimensioni di sostenibilità ambientale, economica e sociale solleva oggi importanti riflessioni.

Cos’è la produzione just-in-time?

La produzione JIT prevede che materiali e componenti arrivino esattamente quando necessari, riducendo al minimo le scorte. Si basa su una previsione accurata della domanda, su processi standardizzati e sulla piena affidabilità dei fornitori, e richiede un impegno costante nell’ottimizzazione, con l’obiettivo di eliminare qualsiasi forma di spreco.

Questo principio di “eliminazione degli sprechi” è il cuore della filosofia just-in-time ed è stato sistematizzato nel Toyota Production System (TPS), il modello da cui il JIT ha tratto ispirazione. 

Il TPS identifica sette categorie principali di spreco (in giapponese muda) da evitare per rendere più snella ed efficiente la produzione:

1. Sovrapproduzione: realizzare più prodotti di quanti ne richieda il mercato.
2. Attesa: tempi morti dovuti all’inattività tra un processo e l’altro.
3. Inventario: eccesso di scorte che comporta costi aggiuntivi di gestione.
4. Trasporto: spostamenti inutili di materiali durante la produzione.
5. Elaborazione: lavorazioni inefficienti o non necessarie.
6. Movimento: spostamenti non ottimizzati dei lavoratori.
7. Difetti: prodotti non conformi che generano rilavorazioni, scarti e danni reputazionali.

Origini ed evoluzione del JIT

Nonostante l’origine del JIT venga attribuita a Toyota, che cominciò a introdurre questo modello negli anni ’50, perfezionandolo nel ventennio successivo, concetti simili erano già stati affrontati quasi trent’anni prima da Henry Ford, che nel 1923 sottolineava l’importanza di ricevere i materiali solo quando necessari.

Curiosamente, non furono però i concetti di Ford e il settore automobilistico statunitense a influenzare direttamente Toyota, ma la catena di self-service americana Piggly-Wiggly. 

Fu, infatti, durante una visita negli USA nel 1956 che i rappresentanti dell’azienda giapponese rimasero colpiti dal funzionamento della prima catena di supermercati self-service, in cui il riassortimento avveniva sulla base del consumo effettivo dei clienti.

Benefici del sistema just-in-time

Uno dei principali vantaggi del sistema JIT è la riduzione della necessità di mantenere grandi quantità di scorte, evitando così l’immobilizzazione di capitale nel magazzino. Le risorse finanziarie liberate possono essere destinate ad attività più strategiche, come l’innovazione, la ricerca e lo sviluppo o l’espansione commerciale. Inoltre, la minore esigenza di spazi di stoccaggio consente una significativa riduzione dei costi operativi legati alla gestione del magazzino, tra cui affitti, personale e servizi.

Nel modello JIT, infatti, i materiali, una volta arrivati, vengono trasferiti direttamente alla linea di assemblaggio, evitando il passaggio attraverso il magazzino e il controllo dell’inventario è pienamente integrato con il processo produttivo: così facendo le aziende non accumulano materiali in eccesso, ma ricevono consegne frequenti e di piccole dimensioni, perfettamente sincronizzate con il ritmo della produzione.

Questo sistema favorisce un utilizzo più razionale delle risorse e degli spazi disponibili, contribuendo anche alla riduzione degli sprechi, poiché limita la possibilità che i prodotti diventino obsoleti o restino invenduti.

Inoltre, un inventario ridotto è più semplice da gestire e controllare, migliorando la trasparenza nei processi e riducendo il rischio di errori o furti.

Criticità della produzione just-in-time

Accanto ai suoi vantaggi, il sistema JIT presenta anche alcune vulnerabilità, soprattutto legate alla sua rigidità operativa. Il rischio più immediato è rappresentato dai ritardi nelle forniture: se anche un solo componente non arriva nei tempi previsti, l’intera produzione può bloccarsi, generando costi aggiuntivi e ritardi nelle consegne.

Inoltre, l’abitudine a effettuare ordini frequenti e di piccole dimensioni impedisce spesso di accedere agli sconti previsti per acquisti in grandi volumi, con una conseguente perdita delle economie di scala.

La gestione di consegne continue comporta poi anche un aumento dei costi amministrativi e logistici, oltre che dell’impatto ambientale. Il JIT determina la necessità di coordinare con frequenza trasporti, documentazione e movimentazione dei materiali.

Infine, in presenza di variazioni improvvise della domanda, il sistema può mostrare scarsa flessibilità, rendendo difficile rispondere tempestivamente alle nuove esigenze del mercato.

Una struttura così snella, se da un lato ottimizza risorse e riduce sprechi, dall’altro accentua la dipendenza dai fornitori e limita la capacità di reagire efficacemente agli imprevisti.

I limiti del JIT: sostenibilità e rischi

Oltre alle criticità operative, il modello JIT presenta limiti anche sotto il profilo della sostenibilità e della resilienza.

Poiché si basa su una catena di approvvigionamento perfettamente sincronizzata, basta un singolo punto di rottura per bloccare l’intero processo produttivo. Un esempio emblematico è l’incendio avvenuto nel 1997 nello stabilimento Aisin, unico fornitore di una valvola fondamentale per Toyota. Il fermo della produzione, durato solo pochi giorni, causò danni per circa 160 miliardi di yen, paralizzando l’intera filiera.

Anche eventi globali imprevisti, come la pandemia da COVID-19, hanno messo in luce la fragilità del sistema: l’interruzione delle forniture ha generato gravi carenze di beni essenziali, dimostrando l’incapacità del JIT di reggere in situazioni di emergenza internazionale.

Un ulteriore aspetto critico è poi costituito dalla pressione sui fornitori, costretti a garantire consegne puntuali e grande flessibilità, a scapito della sostenibilità economica e ambientale delle loro attività. La necessità di effettuare consegne frequenti e rapide può infatti incrementare il traffico logistico, con conseguente aumento delle emissioni di CO₂ e di consumo energetico, soprattutto quando vengono impiegati mezzi di trasporto poco sostenibili, come camion o aerei. Inoltre, l’impossibilità di ottimizzare i carichi riduce l’efficienza del trasporto, contribuendo ulteriormente all’impatto ambientale negativo.

In questo senso, il modello JIT, pur garantendo efficienza operativa, può risultare incompatibile con gli obiettivi di sostenibilità ambientale e climatica, richiedendo un ripensamento delle priorità nella gestione delle filiere.

Verso un equilibrio: JIT e produzione Just-in-Case (JIC)

Alla luce di questi rischi, molte aziende stanno rivedendo il proprio approccio al JIT, adottando soluzioni ibride che includono elementi della produzione just-in-case (JIC). Questo modello prevede l’accumulo di scorte di sicurezza per far fronte a interruzioni o a picchi improvvisi della domanda.

Sebbene il JIC comporti costi maggiori in termini di inventario, offre una maggiore resilienza operativa e una capacità più ampia di affrontare situazioni impreviste, contribuendo al tempo stesso a ridurre la pressione sulla logistica e, di conseguenza, l’impatto ambientale legato a trasporti frequenti e poco ottimizzati.

Il futuro sembra dunque orientato verso modelli misti, in cui l’efficienza del JIT viene affiancata dalla sicurezza del JIC, con l’obiettivo di garantire una resilienza sostenibile.

In sintesi, la produzione JIT ha rappresentato una delle innovazioni industriali più incisive del XX secolo, distinguendosi per la sua capacità di aumentare l’efficienza e contenere gli sprechi. Per continuare a offrire questi vantaggi anche nel XXI secolo, però, questo modello deve adattarsi a un contesto produttivo profondamente cambiato.

È necessario rafforzarne la sostenibilità attraverso un maggiore impiego di tecnologie avanzate, la creazione di filiere più locali e resilienti, una logistica più efficiente e a basse emissioni, una migliore capacità di previsione della domanda e una cooperazione più stretta tra i partner della supply chain. 

Solo ripensando il JIT in questa chiave evolutiva sarà possibile mantenerne la centralità nella produzione moderna, rispondendo con efficacia alle sfide di un mercato sempre più dinamico, instabile e interconnesso.